山东港口 抢占智慧港口新高地

　　全国首个全国产全自主自动化码头的投产运营，6项自主突破、12项创新攻坚成果，连续12次刷新装卸效率世界纪录……在山东3345公里海岸线星罗棋布的港口码头上，智能化作业场景随处可见。近年来，山东港口以交通强国建设试点为契机，全力推动智慧港口建设，港口智慧化水平全面提升。

　　聚焦关键核心，塑造新质生产力新优势。山东港口深化人工智能、大数据、区块链等前沿技术应用，推动打造港口大模型、云计算等前沿技术支撑能力;进一步发挥“自动化码头技术交通运输行业研发中心”等省级以上科研平台作用，持续开展关键核心技术自主攻关，打造全面自主可控的智慧港口建设方案，赋能行业高质量发展。

　　发挥头雁效应，打造智慧港口新高地。山东港口深化码头生产作业智能化系统推广应用，持续开展专业大型装卸设备智能化升级改造，进一步扩大自动化水平运输设备在不同货种装卸场景的应用，提高智能化作业能力;深化综合供应链服务平台全链条应用，融合金融、贸易、物流等增值服务，拓展口岸、货主、船舶等服务范围，打造一体化对外服务平台，推动与“单一窗口”对接，实现“一网通办”，全面提升用户服务体验。

　　深化场景应用，增强数字化转型新动能。山东港口探索构建全要素链接的工业互联网平台、全场景呈现的数字孪生系统，赋能全领域数字化发展新动能;深入开展数据治理，促进数据流通共享;深挖数据资产价值，打造港口增值新引擎，激发数字港口发展活力;以全国港口行业首个“数据﹢场景﹢算法”三要素融为一体的数据资源入表为契机，深化数据要素价值，让数据从资源到资产，拓展企业高质量发展增长极。

　　青岛港 智慧码头构建立体集疏运模式

　　今年年初，随着“东方澳洲”轮最后一个集装箱顺利装船，山东港口青岛港自动化码头桥吊平均单机作业效率达到每小时60.9自然箱，第12次刷新青岛港自动化集装箱码头装卸效率世界纪录。

　　2024年，全国首个全国产全自主自动化码头——山东港口青岛港自动化码头(三期)投产运营使用，青岛港持续放大全国产全自主技术影响力，自主研发全国产全自主的码头智能管控系统(A-TOS)、水平运输智能系统(A-ECS)，完成全新一代设备智能控制系统的迭代升级，创新双吊具自动装船、自动化桥吊双小车重进重出等七大技术，实现了从软件到硬件、从装置到系统的全国产化。

　　其中，作为码头的“神经中枢”，全新一代A-ECS系统更安全、更高效、更便捷。A-ECS的投入使用使码头实现设备控制系统的不停产升级和运维，以年吞吐量千万级标箱集装箱码头为例，每年可增收近千万元。同时，该系统可以实现多设备实时感知和多阶段高动态协同控制，码头设备周转时间降低20%，交互时间减少50%以上。

　　不只是“神经中枢”，码头“智慧大脑”A-TOS系统也实现焕新升级。青岛港项目团队研发了智能全要素排序算法，使堆场翻箱率降低6%。实现多维算法异步加速和计算过程动态处理，单服务节点计算效率每秒超百万次，单体千万标箱级集装箱码头实现“秒级”计算。

　　此外，智能空中轨道作为一种新型立体运输方式，解决了公路、铁路、水路等传统运输方式弱衔接、高成本、低效率的问题，打通“中间一公里”，实现港口集装箱集疏运从平面交通到立体交通质的升级。青岛港前湾港区智能货运空轨采用智能空轨系统与IGV、AGV、无人集卡和有人集卡多种交互方式，综合运用5G、人工智能、大数据等高科技，进一步提升青岛港集装箱集疏运能力和效率，扩展港区发展空间。

　　依托各类创新技术，山东港口青岛港自动化集装箱码头获评“五星级智慧港口”和“五星级绿色港口”，成为全国首个智慧、绿色“双五星”港口。

　　日照港 顺岸开放式集装箱码头单箱综合能耗降低50%

　　一台台远控岸桥一字排开，一个个集装箱起起落落，无人驾驶的集装箱卡车往来穿梭……远望日照港全自动化集装箱码头，一派繁忙景象，却鲜见工作人员的身影。、

　　“当前，全球主流全自动化集装箱码头多采用垂直布局模式，堆场的集装箱与码头岸线是垂直的，场地是封闭的。顺岸开放式指的就是堆场的集装箱跟码头的岸线是平行的，外部集卡车和内部集卡车可以直接进入到场区里面。”日照港集装箱分公司一级专家胡继龙介绍。

　　经过深入研究论证，日照港结合实际情况，根据已有的顺岸式布局，化“差异”为“优势”，建成顺岸开放式全自动化集装箱码头。2021年10月，日照港顺岸开放式自动化集装箱码头正式启用。

　　该码头以“远控岸桥﹢自动化轨道吊﹢无人集卡”为基本布局，首创“顺岸布置边装卸﹢无人集卡水平运输”工艺，减少自动化轨道吊的运行距离，单箱综合能耗降低50%，实现自动化轨道吊“少跑路”、集卡车在堆场“自由行”;率先采用“北斗﹢5G”技术，推出自主研发和集成创新的无人集卡调度系统等6项国产化、业界首创科技成果，破解了无人集卡“去安全员”世界级难题，核心生产系统实现全国产、全自主。同时，这种方式也大大减少了扩建码头的成本和对环境的影响。

　　烟台港 干散货全自动码头接卸效率提高22%

　　近日，在山东港口烟台港西港区40万吨级矿石码头作业现场，随着工作人员启动自动化无人卸船流程，6台卸船机挥舞“机械臂”，将外贸轮里的铁矿石精准抓取出舱，配合皮带机和自动运转的堆取料机、装船机，高效完成铁矿石卸货、混配、装车、装船等作业流程，将分别通过海运、铁路发往日韩和国内沿黄河流域等地区。

　　据统计，今年以来，烟台港西港区铁矿石(包含混配)吞吐量同比增长26%，为助力RCEP经贸交流、山东港口提速大宗干散货储运中转基地建设和打造矿产品混配转口日韩中国第一港注入强劲动力。

　　“目前，烟台港西港区矿石公司干散货全自动码头利用‘全系统、全流程、全自动’控制技术，实现综合接卸效率提高22%，散货装船综合效率提高22.6%，较传统码头能耗降低10%，为传统干散货码头自动化升级提供示范样本。”烟台港矿石公司生产调度中心主任崔建伟介绍。同时，烟台港实现远程全自动混配、取料过程中流量恒定，混配精度控制在0.2%，是全国唯一能以专业化流程线方式开展四种物料精准混配的港口企业，混配技术达到国际领先水平。

　　凭借自主研发的前沿技术及区位优势，烟台港充分发挥“大码头﹢大保税﹢自动化”集聚效能，与船公司、国铁搭建起“水水中转”保税转口至日韩，“海铁联运”通达省内外的多式联运通道，高标准满足国内外企业对原料指标的高要求，其中混配铁矿日韩方向保税转口量连续多年位居全国港口第一。

　　渤海湾港通用干散货码头实现全流程自动化

　　对传统通用干散货码头来说，前沿装卸多采用门座起重机配合装载机/大料斗的工作方式，通过自卸车水平运输至堆场，并由装载机、挖掘机等设备配合完成堆场和清舱作业，作业涉及的设备种类繁多，且各类设备之间的交互情况复杂，风险管控难，作业环境差。

　　山东港口渤海湾港结合自身实际，探索低成本、可复制、易推广的创新模式，通过全面融合工业物联网、移动互联网、人工智能、自动控制和智能识别等技术，创新研发智慧管控平台、自动化门机、智能料斗、全自动堆高机、无人驾驶散货及远控清舱设备，实现通用干散货码头全流程自动化作业。

　　“该项目首次实现通用干散货码头自动化作业，相对传统作业模式，人工成本节约70%以上，综合能耗成本降低70%以上。”渤海湾港副总经理孙超表示。

　　通过远程调度与远程驾驶功能，码头工作人员可在控制中心实现对现场作业车辆控制，改善工作人员工作环境，大幅提升了本质安全水平。此外，无人驾驶可实现24小时运行，延长有效工作时间，提高整体作业效率，为码头持续作业提供保证。

　　通用干散货全流程自动化作业填补了通用干散货码头作业模式的行业空白，推进通用干散货码头的自动化进程，具有较高推广价值，市场空间广阔，经济价值突出，对我国绿色、智慧港口的建设具有重要示范意义。